Aufgrund der Sommerferien kommt es zwischen dem 28. Juli und 15. August 2025 zu einer minimalen Bürobesetzung und Produktionsunterbrechung, da in dieser Zeit Wartungsarbeiten am Maschinenpark durchgeführt werden.
Palettenloses Handling bei Teijin Kasei
Venlo, Niederlande – Bahnbrechende RollerForks® sparen bei Teijin Kasei Europe Platz, Geld und Zeit. Die palettenlose Handhabung flexibler Intermediate Bulk Container (FIBCs) ist zur Normalität geworden.
Der unverwechselbare Klang der Rollerforks® ist Musik in den Ohren von Maurice Beurskens, Manager bei Teijin Kasei. Er beobachtet, wie Gabelstaplerfahrer Ferenc Beelen gleichzeitig zwei FIBCs entlädt und dabei anstelle einer herkömmlichen Holzpalette eine Kunststoff-Gleitfolie unter der Ladung verwendet. Waren werden effizienter entladen und gehandhabt und Paletten werden jetzt nur noch für die interne Lagerung verwendet. „Mein erster Gedanke, als ich RollerForks® zum ersten Mal sah, war: ‚Ist das alles?‘. Im Vergleich zu unserem vorherigen Push-Pull-System sahen RollerForks® so einfach aus“, sagt Maurice Beurskens.
RollerForks® sind für diesen japanischen Hersteller hochwertiger Kunststoffgranulate, die im CD- und DVD-Produktionsprozess verwendet werden, zu einem unverzichtbaren Bindeglied in der Logistikkette geworden. Das Unternehmen verwaltet seit 1992 von Venlo aus den europäischen Vertrieb seines Panlite-Polycarbonats. Panlite wird aus Japan und Singapur in FIBCs mit einem Gewicht von etwa 800 kg (1765 lb) importiert, die in Seecontainern transportiert werden. In Zusammenarbeit mit Seacon Logistics werden FIBCs in Container mit einer Kapazität von 22.5 Tonnen umgepackt. Ursprünglich wurden FIBCs auf Paletten in Containern platziert, was Platzverlust bedeutete. „Durch die Verwendung von Slipsheets konnte das Volumen um bis zu 7 bis 8 % erhöht werden“, sagt Beurskens. „Das bedeutete jedoch, dass wir Push-Pull-Systeme zum Umgang mit den Slipsheets verwenden mussten.“
Push-Pull-Geräte wurden als unumgänglich angesehen, da es damals keine andere Möglichkeit gab. „Die Gabelstaplerfahrer mussten lernen, damit umzugehen. Außerdem wurden zwei Stapler benötigt, einer mit Push-Pull-Gabel und einer mit Standardgabeln, um die Ladung in unser Zwischenlager zu transportieren. Der zweite Fahrer musste oft lange warten, während die FIBCs auf Paletten umgeladen wurden.“ Auch durch Probleme mit Push-Pull-Geräten ging Zeit verloren. Anfangs schien die unregelmäßige Form der FIBCs gut für Push-Pull-Geräte geeignet zu sein. Doch Zylinder brachen, Stahl verformte sich und es mussten regelmäßig Reparaturen durchgeführt werden. „Das Entladen der Container wurde langsamer und die Kosten stiegen“, erzählt Beurskens. „Das lag nicht nur an den wöchentlichen Reparaturen, sondern auch daran, dass die Fahrer während der Handhabung versehentlich die Produktverpackung beschädigten. Um eine mögliche Produktkontamination zu verhindern, müssen wir beschädigte FIBCs aussortieren und recyceln. Derzeit verwenden mehrere unserer Anlagen die RollerForks.
Die Umstellung auf RollerForks® bedeutete:
Die ISO-Normen sind in erster Linie der Qualität, Zuverlässigkeit und Präzision in verschiedenen industriellen Prozessen verpflichtet. Ein Unternehmen, das diese ISO-Normen einhält, zeigt sein Engagement für die Aufrechterhaltung hochwertiger Managementsysteme, die Gewährleistung der Robustheit bei der Herstellung von Gabelstaplergabeln und eine präzise Kontaminationskontrolle bei Hydraulikflüssigkeiten. Diese Konformität unterstreicht den Fokus des Unternehmens auf die Bereitstellung von Produkten und Dienstleistungen, die strengen internationalen Standards entsprechen, die betriebliche Effizienz verbessern, Fehler minimieren und die Kundenzufriedenheit steigern. Dieses Engagement zeichnet das Unternehmen nicht nur in Bezug auf Produktzuverlässigkeit und -sicherheit aus, sondern spiegelt auch seine laufenden Investitionen in technologische Fortschritte und kontinuierliche Verbesserung wider.
